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绿色das数据采集系统的绿色简单介绍

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简介本篇文章给大家谈谈绿色das数据采集系统，以及对应的据采集系简单介绍知识点，希望对各位有所帮助，绿色不要忘了去时匆科技官网哦喔。据采集系简单介绍 本文目录一览： 1...

本篇文章给大家谈谈绿色das数据采集系统，绿色以及对应的据采集系简单介绍知识点，希望对各位有所帮助，绿色不要忘了去时匆科技官网哦喔。据采集系简单介绍

本文目录一览：

• 1、绿色数据采集系统的据采集系简单介绍简介
• 2、das\ddc\scc\dcs、绿色fcs控制系统的据采集系简单介绍工作原理是什么？它们之间有什么区别
• 3、数据采集系统
• 4、绿色称重传感器接线方式

数据采集系统的简介

我国国产机组热控装置的质量和主辅机的可控性不尽人意，设计、绿色安装、调试、运行水平等都存在一些问题，针对这一现状设计了FDC-Ⅱ型分布式发电厂运行实时数据监测系统。它是只有监视功能而没有控制功能的计算机监视系统，即数据采集系统——DAS。

该系统可以采集的发电厂运行数据包括电气参数和非电气参数两类。其中电气参数主要有电流、电压、功率、频率等模拟量，断路器状态、隔离开关位置、继电保护动作信号等开关量以及表示电度的脉冲量等。而非电气参数种类较多，既可以是采集火力发电厂运行中的各种温度、压力、流量等热工信号，也可有水电厂中的水位、流速、流量等水工信号，还可以采集诸如绝缘介质状态、气象环境等其它信号。

该系统还包括用VisualC++开发的后台处理软件，主要有数据处理、数据库管理、实时监视、异常处理、统计计算及报表、性能分析及运行指导等功能。

das\ddc\scc\dcs、fcs控制系统的工作原理是什么？它们之间有什么区别

计算机控制系统的分类： 数据采集系统（DAS）、直接数字控制系统（DDC）、计算机监督控制系统（SCC）、分散控制系统（DCS）、现场总线控制系统（FCS）

　 DAS:数据采集与处理

DDC:直接控制生产过程

SCC:实现生产过程的优化

DCS:分散控制、集中管理

FCS：开放的、具可互操作性的、彻底分散的分布式控制系统

　DAS数据采集系统包括了：可视化的报表定义、审核关系的定义、报表的审批和发布、数据填报、数据预处理、数据评审、综合查询统计等功能模块。通过信息采集网络化和数字化，扩大数据采集的覆盖范围，提高审核工作的全面性、及时性和准确性；最终实现相关业务工作管理现代化、程序规范化、决策科学化，服务网络化。

DDC是直接数字控制器的英文简称，DCS是分布式控制系统的简称，一个是智能控制器名称，一个是系统名称。 DDC是DCS的分系统，DCS是集散控制系统包含DDC，PLC等. DCS的中文名称叫做集散控制系统，主要用来进行多回路控制的，是一种专有的系统，由DCS厂家做好一切的系统，而PLC控制是分散的，主要专著开关量和少量的模拟量的控制。 大型的PLC系统（ROM过兆级、入出点数过千点、并设有各类通信协议的现场总线接口）可以相当于DCS；小型的PLC系统（只有点对点通信接口）可以成为DCS系统的局部执行部件。二者的控制对象有差距；DCS系统是基于PC的软硬件、网络资源图形处理能力。

SCC计算机监督控制系统有两级控制,第一级用DDC计算机或模拟调节器,完成直接控制;第二级为SCC计算机,根据反映生产过程状况的数据和数学模型进行必要的计算,给DDC计算机或模拟调节器提供各种控制信息,如最佳给定值和最优控制量等。

FCS用现场总线这一开放的，具有可互操作的网络将现场各控制器及仪表设备互连，构成现场总线控制系统，同时控制功能彻底下放到现场，降低了安装成本和维护费用。因此，现场总线控制系统FCS实质是 一种开放的、具可互操作性的、彻底分散的分布式控制系统，有望成为21世纪控制系统的主流产品。

数据采集系统

我国目前中小容量机组(200 MW及以下)在火电厂中占相当大的比例，这些机组的监控模式为模拟控制系统加以常规仪表为主的数据采集系统。这种监控模式存在着检修维护工作量大、没有可靠的历史记录等缺点。而且常规模拟仪表也进入老化淘汰期，设备可靠性明显降低，某些仪表的备品备件也得不到保障，因此中小型机组监控系统的技术改造工作已势在必行。结合我国国情，借鉴国内类似系统的研制经验，开发出一套经济实用的FDC-Ⅱ型分布式发电厂运行实时数据监测系统，既可用于中小机组技术改造，又可应用于变电站、供电局等电力生产、管理部门。该系统目前已在山东省某150 MW火力发电厂投入实际运行。

1 系统功能与特点

1.1 功能简介

目前我国国产机组热控装置的质量和主辅机的可控性不尽人意，设计、安装、调试、运行水平等都存在一些问题，针对这一现状设计了FDC-Ⅱ型分布式发电厂运行实时数据监测系统。它是只有监视功能而没有控制功能的计算机监视系统，即数据采集系统——DAS〔1〕。

该系统可以采集的发电厂运行数据包括电气参数和非电气参数两类。其中电气参数主要有电流、电压、功率、频率等模拟量，断路器状态、隔离开关位置、继电保护动作信号等开关量以及表示电度的脉冲量等。而非电气参数种类较多，既可以是采集火力发电厂运行中的各种温度、压力、流量等热工信号，也可有水电厂中的水位、流速、流量等水工信号，还可以采集诸如绝缘介质状态、气象环境等其它信号。

该系统还包括用Visual C+ +开发的后台处理软件，主要有数据处理、数据库管理、实时监视、异常处理、统计计算及报表、性能分析及运行指导等功能。

1.2 主要特点

该系统具有如下特点：

a. 数据采集通用性较强。不仅可采集电气量，亦可采集非电气量。电气参数采集用交流离散采样，非电气参数采集采用继电器巡测，信号处理由高精度隔离运算放大器AD202JY调理，线性度好，精度高。

b. 整个系统采用分布式结构， 软、硬件均采用了模块化设计。数据采集部分采用自行开发的带光隔离的RS-485网， 通信效率高， 安全性好， 结构简单。后台系统可根据实际被监控系统规模大小及要求， 构成485网、Novell网及Windows NT网等分布式网络。由于软、硬件均为分布式、模块化结构，因而便于系统升级、维护， 且根据需要组成不同的系统。

c. 数据处理在Windows NT平台上采用Visual C+ +语言编程，处理能力强、速度快、界面友好，可实现网络数据共享。

d. 整个系统自行开发，符合我国国情。对发电厂原有系统的改动很小，系统造价较低，比较适合中小型发电厂技术改造需要。

2 系统结构概述

系统采用全分布式结构，模块化的软、硬件设计，RS-485光隔离通信网络。系统的结构如图1所示。采集模块完成热工量、开关量、脉冲量及电流、电压和有功、无功功率的采集处理。主通信控制器负责管理网上数据通信，通信转换器则完成RS-485与RS-232的电平转换，将采集的实时数据送到微机室、主控室、厂长室等各处的PC机中，以丰富友好的人机界面显示全面的运行信息。

图1 系统结构简图

2.1 硬件设计

硬件电路是数据采集和处理的基础。首先为该系统设计开发了一套实用的电路板。它们以Intel 80C196和Intel 80C198 CPU为基础，配合数据采集、通信控制、人机联系等电路，形成了一套比较完整实用的硬件电路系统。各电路板的尺寸与目前国内流行的STD总线板完全一致，采用我们自己定义的背部56总线连接板将若干块电路板连接在一起，构成数据采集工作站，完成数据的采集和通信工作。该系统的电路板主要有以下几种类型。

2.1.1 80C196主CPU板

a. Intel 80C196 16位微控制器及相连的程序存储器27256、数据存储器62256；

b. 1块512字节电可改写的串行E2PROM 93C66，用于存储系统定值、运行参数以及诸如电度量等累计量；

c. 2个并行口及其辅助逻辑电路，用于与外部其它电路板相连接；

d. 1个光电隔离的RS-485或RS-232接口，用于构成分布式通信网络或串行通信。

2.1.2 80C198交流采样数据采集板

a. Intel 80C198准16位微控制器及相连的程序存储器27256、数据存储器62256。

b. 512字节的串行E2PROM 93C66。

c. 交流采样电路，由3块多路切换开关13508和1块模数转换器AD574组成。通过交流采样的方式，采集16路电气参数，省却了电量变送器等辅助设备。由于采用了12位A/D转换器AD574，系统的数据采集精度得到了较大程度的提高。

d. 测频电路，用于测量工频周期。

其功能主要是与主CPU板相配合，完成交流离散采样电气参数的数据采集。该板上有自己的CPU(Intel 80C198)，进行交流离散采样采集数据时将大大减轻主CPU的工作负担，并能够完成一些较为复杂的数据处理工作。

2.1.3 遥信、脉冲量采集板

可采集16路遥信信号或16路脉冲信号，各路信号均采用光电隔离技术，以保证系统的安全和可靠性。每一块CPU板可以支持4块遥信量、脉冲量采集板，这样一个采集结点，最多可以采集64路遥信量或者脉冲量。该电路板主要用于对开关位置状态信号、继电保护动作信号的遥信量和各种脉冲量的数据采集。

对遥信量的采集可用两种方式实现。查询方式可以简化采集软件的设计；中断方式则能够保证遥信变位时的快速响应，以提高对紧急事件的处理能力和事件顺序记录的分辨率。

2.1.4 热工量信号采集板

通过继电器巡测的方法，采集16路热工信号，可用于热电偶输出的毫伏级信号、毫安级的小电流信号和热电阻输出的电阻信号的数据采集。

使用继电器巡测的目的是隔离，在继电器没有闭合时，整个采集系统与热工测量元件之间是隔离的，即使是在继电器闭合期间，各路采集信号之间也是相互隔离的。这既保证了系统的安全可靠，又不至由于采集系统的投入而影响原有的测量仪表的测量精度。考虑到热工信号共同的特点是变化相对较慢，所以采用继电器巡测。经过反复实验证明，每一路信号的采集时间最小控制在10 ms，就能保证信号采集正确，完全能够满足热工量采集的时间要求。

在该电路板上，设有一块高精度线性隔离运算放大器AD202，用于信号调理放大。这种运算放大器最大非线性度仅为±0.025%，这就为高精度数据采集测量提供了可能；具有较高的共模抑制比，在放大倍数为100时，其共模抑制比可达130 dB，抗共模干扰能力较强；具有隔离作用，其内部有专门的振荡电路(振荡波频率为25 kHz)，将输入端测量信号用振幅调制的方法，经变压器隔离耦合到输出端，从而实现隔离放大的目的，其输入和输出之间的隔离电压可以达到峰—峰值±2 000 V，完全可以满足一般电力系统数据采集隔离放大的需要。对于热工信号的数据采集和处理，它是较为理想的隔离运算放大器。

2.2 软件设计

若数据采集的工作对硬件设计有较高的要求，则数据处理主要依赖于软件。我们为电力系统数据采集与处理系统开发的系统软件分为两大部分：实时监控软件和后台数据处理软件。这里主要介绍实时监控软件的设计。

软件采用Intel 80C196的汇编语言编写。由于系统需要采集的电气量和热工量的数目很多，如何保证系统的实时性则显得至关重要。对电气参数的采集采用了交流离散采样技术，该技术现在已经发展得比较成熟，实时性比较容易保证；而对热工量采集，由于采用了继电器作为隔离和多路选择器件，其动作速度相对于电子电路来说则比较慢，因此更需要重视数据测量的实时性。为此设计了实时多任务操作系统，同时在通信方面作了精心设计，有效地提高了系统的实时性。

对于CPU所要完成的各种不同任务，根据其重要性和执行特点，赋予了不同的优先级，原则上是优先级越高的任务被执行的频率越高。例如，对遥信量扫查采集任务每隔10 ms执行一次，而对LED显示刷新任务则每隔500 ms执行一次。这样既可以保证紧急任务的随时执行，又不至于使CPU过多地忙于处理一些非紧急任务而影响系统的实时性。具体的做法是通过设置一个任务标志字，规定其16位分别对应着16个用户任务，如果需要执行某个任务，则置对应的任务标志位为1，反之则清0。通过80C196的软件定时中断程序，定时地为各种任务设置执行标志，操作系统就可以确定在任意时刻需要执行的任务。然后，设计一个任务扫查程序，它循环地检查任务标志字中的每一位，以确定是否需要执行对应的任务，从而保证对于各个任务的及时处理.

称重传感器接线方式

称重传感器可以采用两种不同的输入、输出接线方法：一种是四线制接法，四线制接法的称重传感器对二次仪表无特殊要求,使用起来比较方便,但当电缆线较长时,容易受环境温度波动等因素的影响;

　另一种是六线制接法(如图1所示).六线制接法的称重传感器要求与之配套使用的二次仪表具备反馈输入接口,使用范围有一定的局限性,但不容易受环境温度波动等因素的影响,在精密测量及长距离测量时具有一定的优势。

两种称重传感器接线电路图

　在称重设备中，四线的称重传感器用的比较多，如果要将六线传感器接到四线传感器的设备上时，可以把反馈正和激励正接到一起，反馈负和激励负，接到一起。信号线要注意一点就是，红色和白色在两种类型的传感器上对应的输出信号是不一样的。

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